Moulée High-Tech
Publié dans Le Bulletin des agriculteurs de mai 2008

La fabrication de la moulée a évolué énormément. Elle est beaucoup plus automatisée et informatisée.
par Marie-Josée Parent, agronome (mariejosee.parent@lebulletin.rogers.com)

« C'est l'usine la plus complète qui a été bâtie dans les dernières années. » Maurice Girard s'y connaît. Directeur des ventes pour Law-Marot, cet homme vend des équipements et conçoit des meuneries depuis 36 ans. L'usine dont il parle est celle de Nutri-Expert de Notre-Damedu- Bon-Conseil.

La meunerie achetée en octobre 2004 par Robert Désilets, notamment producteur d'oeufs, a explosé le 23 février 2005, à peine quatre mois après l'achat. Un wagon de propane a déraillé et foncé dans l'usine. Personne n'a été blessé, mais l'usine a été détruite.

La construction de la nouvelle usine a commencé le 4 octobre 2005 pour une mise en fonction le 28 août 2006. Selon Maurice Girard, c'est très rapide pour ce genre de construction. La formule clés en main des trois principaux fournisseurs a accéléré le processus. Chacun était responsable de sa portion jusqu'à la mise en marche.

Law-Marot a couvert tout l'aspect vente, installation et agencement d'équipements. Le plan a été élaboré par Maurice Girard et le directeur d'usine Raynald Guérin. Cet ingénieur travaille dans le domaine des meuneries depuis 29 ans. Il savait donc exactement ce qu'il voulait.

L'entrepreneur général Lauréat Pépin a effectué l'excavation, la fondation, le béton, la structure et le revêtement. Et du béton, il y en a : les murs, les planchers, les plafonds... De son côté, Matiss a vu à ce qu'on appelle la mécanique de procédé. C'est-à-dire que tout le procédé est automatisé et informatisé. En tout et partout, on parle d'un projet d'environ 11 millions de dollars.

Meunerie
(1) Nutri-Expert Bon Conseil bénéficie de la proximité de l'autoroute 20 et de la voie ferrée. Après l'incendie de 2004, la nouvelle usine a été construite du côté opposé de l'entrepôt qui, lui, est resté en place. De cette façon, les travaux de construction pouvaient débuter plus tôt et l'usine était plus éloignée de la voie ferrée.

L'usine actuelle a une capacité de 100 000 tonnes par an. Avec l'ajout d'une deuxième cubeuse, elle passera à 200 000 tonnes. Pour faire ce tonnage, il ne faut que deux opérateurs par quart de travail, en plus des employés de bureau. L'inauguration a eu lieu le 19 septembre 2007.

Réception des intrants
(2) La meunerie peut recevoir des intrants par camion et par train. Tout y est automatisé. « Aucun de nos travailleurs ne se rend à l'aire de réception », explique le directeur d'usine Raynald Guérin. Après qu'il ait été accepté pour le déchargement, un lot reçoit un numéro accordé par le système informatique.

À chaque étape de la production, un numéro de lot est octroyé pour une question de traçabilité.

« On appelle ce système : traçabilité par regroupement croisé », explique l'ingénieur Nicolas Morin, directeur de produit chez Matiss. À n'importe quelle étape de production, on peut retracer ce qu'il y a dans le produit, en aval et en amont. L'usine n'est pas certifiée HACCP, mais ça viendra, spécifie Raynald Guérin.

Broyage et mouture
(3) Complètement automatisée et informatisée, cette section est adjacente à l'usine principale, dans une section fermée. On veut ainsi limiter la propagation de la poussière à l'intérieur de l'usine.

Pesée et mélange des ingrédients
(4 et 5) L'ordinateur gère cinq balances à la fois. Deux mesurent les ingrédients majeurs, comme le maïs ou le tourteau de soya. Une autre balance pèse les micro-ingrédients et certains médicaments. Une quatrième balance est située sous les sacs d'une tonne, qui contiennent notamment de la lysine, un acide aminé essentiel. On utilise la dernière balance pour les ajouts manuels. Il s'agit des ingrédients en petits sacs, habituellement des médicaments. L'usine dispose de 44 silos pour les ingrédients majeurs, 16 pour les micro-ingrédients et 8 sacs d'une tonne chacun. Il y a aussi possibilité d'ajouter quatre liquides différents.

Sur la photo 4, on remarque les balances principales. Dans une prise de vue différente, la photo 5 montre les différents convoyeurs provenant des silos qui amènent les ingrédients majeurs vers les balances au centre gauche de la photo. On remarque également les sacs d'une tonne avec leur balance juste en dessous. Après chaque ajout, l'ordinateur confirme les quantités. Il y a deux buts à cela : la traçabilité et la gestion des inventaires.

Le mélangeur double a une capacité de trois tonnes. Chaque lot de trois tonnes nécessite une durée de mélange de seulement 90 secondes, pour un coefficient de variation de 1,85 %. La loi exige moins de 5 %. À la fin du mélange, le fond s'ouvre à la grandeur pour s'assurer que le mélangeur soit complètement vide et ainsi éviter la contamination.

La moulée est ensuite acheminée dans un des six silos précubes ou directement aux silos d'expéditions pour les moulées non cubées. On utilise un silo supplémentaire pour le nettoyage de l'équipement après certaines recettes. Un autre silo a la même fonction lors de la réception de certains ingrédients critiques. Un échantillon de chaque lot est collecté automatiquement et conservé aux fins d'analyses. La meunerie peut mélanger 60 tonnes de moulée à l'heure.

Conditionnement de la moulée
(6) Avant d'être cubée, une préparation de la moulée permet d'en améliorer les propriétés et de faciliter le cubage. La moulée provenant du silo de précubage est pesée dans une balance que l'on voit à droite. Elle passe ensuite au travers d'un système d'aimants qui détecte le métal. D'ailleurs, il y a un tel système à tous les points critiques dans la meunerie : réception, moulange, broyage et machine à cubes.

Puis, la moulée est acheminée dans le conditionneur qui additionne de la vapeur à la moulée. Ensuite, la moulée est expédiée directement à la machine à cubes où elle passe au travers de l'expander, en bas à gauche de la photo. Cet équipement comprime mécaniquement la moulée pour en améliorer la digestibilité des ingrédients.

Mise en cubes
(7) Encore une fois, on est devant une nouvelle technologie. C'est une presse à agglomérer, avec ajustement automatique des rouleaux.

Refroidissement
(8) La moulée, dont la température à la sortie de la machine à cubes est supérieure à 100 °C, est refroidie à l'air. Deux particularités : cette opération est contrôlée par ordinateur et il y a un système qui distribue également le produit à l'intérieur. Après cette opération, la moulée est passée au granulateur lorsqu'elle a besoin d'être mise en granules. La moulée est ensuite tamisée et il y a application des liquides. Il y a 42 silos pour les produits finis.

(9 et 10) Très peu de moulée est ensachée en sacs de 25, 40 ou 1000 kg, soit environ 0,5 % de la production. Le reste est expédié en vrac par une aire de chargement couverte. On charge 6 tonnes à la fois. Si le besoin est de 12 tonnes, on fait deux mesures.

Informatique
(11) Le poste de contrôle complètement vitré permet de suivre toute la production en cours sur les différents ordinateurs. Sur la droite, l'opérateur a une vue de l'aire de chargement. L'usine est informatisée au point de permettre certaines opérations à distance ou encore d'obtenir du soutien de la compagnie informatique. « Peu importe l'heure du jour ou de la nuit, nous pouvons voir ce qui se passe et apporter des solutions », explique Nicolas Morin.

Il y a d'autres éléments que les photos ne montrent pas, comme les planchers chauffants ou encore l'agencement des principales opérations sur un même plancher. Selon Maurice Girard, il se construit une ou deux nouvelles usines par décennie.

Les équipements et technologies que vous voyez sur ces photos peuvent être installés à la pièce sur des meuneries existantes, mais de toutes les avoir au même endroit, c'est unique.

Cette visite a été effectuée en compagnie de Maurice Girard, Raynald Guérin et Nicolas Morin.

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