Étape 1: Inspection visuelle et état du châssis

Les boyaux hydrauliques doivent être examinés afin de détecter toute zone d’abrasion ou pliure. Les abrasions ou fissures peuvent indiquer une accumulation de chaleur à un endroit précis due à une restriction, c’est donc important d’y jeter un coup d’œil. L’inspection visuelle devrait aussi inclure une vérification des vérins pour détecter la présence de fuites.

Le câblage électrique doit également être inspecté afin de repérer des fils dénudés. Si le semoir est équipé d’un compresseur à air intégré, celui-ci doit aussi être entretenu selon les spécifications du fabricant, incluant la vidange d’huile. Finalement, la pression d’air dans les pneus est aussi un élément important à vérifier. Cette pression influera sur la force exercée par le sol sur l’unité de semis, ce qui aura un impact sur la pression exercée sur les roues de jauge. On souhaite maintenir l’unité pleinement engagée dans le sol afin d’atteindre la profondeur souhaitée pour planter.

Autre élément important à considérer, les bras parallèles sur le planteur: ils maintiennent l’unité de semis parallèle au sol, même lorsque le planteur suit les irrégularités du terrain, ce qui permet de maintenir une profondeur de semis uniforme. Ces bras peuvent sembler robustes, mais peuvent se déformer à la longue, particulièrement lors de travaux dans des pentes, et leurs bagues s’usent avec le temps. Une bonne inspection et des correctifs permettront de ne pas compromettre la profondeur de plantation.

Étape 2: Vérification des unités de semis

Le système de dosage de chaque unité de semis devrait être entièrement démonté, nettoyé puis calibré. Les unités de semis doivent être fixes et stables, il est donc important de vérifier les pièces qui les fixent au planteur et les changer si elles sont usées. La calibration des unités de dosage doit être faite selon les spécifications du fabricant, le soutien d’un technicien peut donc être souhaitable si nécessaire.

Les tubes où passent les semences doivent permettre aux grains de descendre librement, s’assurant que les semences sont déposées au sol et non projetées. Des résidus à l’intérieur des tubes peuvent entraîner une répartition inégale des semences, ce qui peut se traduire éventuellement en une perte de rendement.

Étape 3: Vérification des disques d’ouverture

Des disques d’ouverture bien affûtés assurent un contrôle précis de la profondeur de semis et donc une émergence plus uniforme. On doit s’assurer que les disques d’ouverture se touchent pour éviter de former un sillon en forme de W, ce qui augmenterait le risque de formation de poches d’air autour de la semence. On veut également vérifier le diamètre des disques: par exemple si le disque neuf mesure 15 pouces de diamètre, il devrait être remplacé lorsqu’il mesure moins de 14,5 pouces. Encore ici les spécifications du fabricant doivent être prises en considération.

Étape 4: Inspection des roues de jauge

Les roues doivent être nettoyées et inspectées attentivement. Avec le semoir en position de transport, on veut faire tourner les roues de jauge pour vérifier l’absence de jeu qui serait signe de roulements usés. On veut également s’assurer que les roues de jauge sont correctement réglées par rapport aux disques d’ouverture afin de ne pas faire entrer de la terre sèche dans le sillon.

Le système de réglage de profondeur en entier doit aussi être inspecté. Il est essentiel de vérifier l’usure des différents composants: par exemple, la profondeur de semis réelle sera directement affectée par un bras de roue de jauge présentant une usure marquée. Les écarts de profondeur de semis pourront aussi varier d’un rang à l’autre, l’usure étant différente pour chaque rang.

Étape 5: Inspection du système d’entraînement

Chaque composant du système d’entraînement doit être examiné: chaînes ou câbles, pignons, galets tendeurs, embrayages et leurs bagues ou roulements, tout est important! On dit souvent que le diable est dans les détails. Une chaîne défectueuse peut engendrer des vibrations qui affectent la précision du dosage.

Pour les variateurs à câble, l’unité peut être retirée et on veut faire tourner le câble pour vérifier que sa rotation est fluide. Les connexions électriques des compteurs doivent aussi être examinées.

Étape 6: Vérifiez les roues de fermeture

Finalement, les roues de fermeture sont souvent les plus négligées en matière d’entretien sur le planteur. Pourtant, elles ont un impact considérable sur le contact entre la semence et le sol, ce qui peut favoriser une levée rapide. Le mécanisme des roues de fermeture doit donc être inspecté afin de détecter tout jeu au niveau de la fixation des bras sur l’élément semeur. Un jeu excessif peut indiquer une usure des roulements ou des bagues.

En conclusion, un entretien minutieux du planteur contribuera à diminuer les risques de bris en pleine saison de semis et sera un facteur dans l’obtention des meilleurs rendements possible.

Cet article est un extrait de ce qui a d’abord été publié dans l’édition de février du Bulletin des agriculteurs.

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Systèmes de chauffage à la biomasse

Dans les systèmes de chauffage à la biomasse, on remplace les combustibles fossiles traditionnels par des biocombustibles issus de matière organique. La plupart du temps, cette biomasse proviendra du bois et de ses dérivés. C’est en brûlant la biomasse qu’on produira la chaleur qui sera ensuite utilisée pour chauffer les bâtiments d’élevage, les serres ou encore pour réchauffer l’eau dans des systèmes de chauffage à l’eau.

Les principales composantes d’un système de chauffage à la biomasse sont montrées à la figure ci-dessus. On retrouve une réserve de biomasse, un brûleur, la chaudière (ou fournaise), un système de contrôle pour réguler la température et optimiser la combustion et un système de distribution qui permettra de transporter la chaleur (l’eau chaude ou l’air chaud) vers les zones à chauffer.

La biomasse la plus utilisée est le bois sous forme de granules ou de copeaux. Les copeaux sont faciles à produire, cependant ils peuvent avoir une qualité et une humidité variables, comparativement aux granules qui offrent plus de stabilité. Des résidus de culture agricole peuvent aussi être utilisés comme biomasse, mais certains sous-produits agricoles ont un haut contenu en cendres et une humidité élevée, ce qui peut occasionner certaines problématiques de corrosion dans les équipements.

Au Québec, la biomasse forestière résiduelle demeure la plus populaire, comprenant des résidus forestiers (branches, rameaux et cimes, arbres non commerciaux, arbres dégradés), des résidus de transformation (écorces et sciures) ainsi que des résidus de la construction, de la rénovation et de la démolition non contaminés.

L’implantation d’un système de chauffage à la biomasse nécessite une analyse des besoins thermiques afin de dimensionner les équipements requis (chaudière, réservoirs et conduites). D’autres paramètres techniques sont à considérer, tels que l’intégration du nouveau système aux installations existantes comme les systèmes de ventilation, ainsi que les solutions de rechange en cas de panne du système.

Bien que les coûts initiaux d’investissement et d’installation des systèmes peuvent être supérieurs aux systèmes de chauffage conventionnels, le remplacement des combustibles fossiles par la biomasse engendre plusieurs avantages économiques et environnementaux. Il permet de réduire de façon importante les coûts de production de chaleur, puisque le coût de la biomasse est généralement inférieur et plus stable que celui des énergies fossiles.

Le tableau ci-dessous montre en effet que les frais d’investissement d’un système à la biomasse utilisant des granules représenteront 38 % des frais totaux, ce qui représente la proportion la plus importante comparativement aux autres systèmes. Cependant, lorsque l’on compare les frais estimés pour les combustibles (ou l’énergie électrique), la biomasse représente la proportion la plus basse, ce qui peut être avantageux sur le long terme.

Systèmes de chauffage géothermiques

Dans les systèmes géothermiques, on exploite la chaleur présente dans le sol pour chauffer ou climatiser un bâtiment. La figure ci-dessous montre les trois éléments principaux d’un tel système: tout d’abord les capteurs extérieurs qui capteront la chaleur du sol (souvent appelé l’échangeur de chaleur souterrain); ensuite la thermopompe qui permettra d’extraire la chaleur du fluide et de la transférer à l’air ou à l’eau du système de chauffage; puis finalement les émetteurs qui diffuseront la chaleur dans les serres ou les bâtiments agricoles (radiateur, plancher chauffant ou autre).

Les systèmes de chauffage géothermiques sont donc des systèmes qui ne requièrent aucune combustion, ce qui les caractérise comme étant des systèmes sécuritaires. Il existe deux principaux types de systèmes géothermiques: la boucle fermée verticale qui exige des puits forés verticalement (jusqu’à 150 mètres de profondeur) et la boucle fermée horizontale où les tuyaux sont enterrés à faible profondeur (environ à 2 mètres) sur une grande surface. Au Québec, la température du sol à partir de 2 mètres de profondeur reste stable au cours de l’année, autour de 8 à 10 °C, ce qui permet une utilisation constante de la géothermie.

Les grandes superficies de terre disponibles en région agricole en font des applications réalistes pour des projets géothermiques qui utilisent une boucle horizontale. Dans ce genre d’installation, puisque les tuyaux sont enfouis à une faible profondeur dans le sol, l’excavation s’en trouve simplifiée et beaucoup moins onéreuse que pour les boucles verticales. Un peu à l’image des systèmes de chauffage à la biomasse, les systèmes géothermiques peuvent engendrer des coûts d’installation plus élevés, mais auront des coûts d’exploitation significativement inférieurs considérant qu’aucun combustible n’est requis.

Les systèmes de chauffage à la biomasse et la géothermie en secteur agricole offrent donc des solutions de rechange durables et bien adaptées aux réalités agricoles du Québec parfois des plus rigoureuses. 

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Planifier l’entretien préventif: au-delà des machineries

Après une grosse saison de travail, les machineries devraient recevoir les meilleurs soins en termes d’entretien. En plus de s’assurer d’être prêt pour la prochaine saison, une bonne planification d’entretien contribuera à réduire les pannes et à prolonger la durée de vie des équipements.

La mise en place d’un calendrier d’entretien basé sur les heures d’utilisation et sur les recommandations du fabricant permettra non seulement de procéder aux tâches d’inspection habituelles (pièces mécaniques, lubrifiants, filtres et plus), mais aussi d’assurer le bon fonctionnement des composants technologiques.

Une calibration devrait être envisagée lorsqu’applicable. Les câblages et connecteurs devraient aussi être inspectés pour éviter les mauvais contacts. Finalement, les moniteurs devraient être entreposés dans des bonnes conditions et une vérification des mises à jour à effectuer devrait être faite plusieurs semaines avant la prochaine saison.

Standardiser les données et les plateformes utilisées

De plus en plus d’agriculteurs utilisent et cumulent des milliers, voire des millions de données chaque année. Il devient essentiel de choisir une plateforme appropriée pour colliger les données des différents équipements utilisés et se questionner comment les utiliser adéquatement.

La collecte de toutes ces données devrait permettre de meilleures prises de décision et un gain de temps dans la compilation de différents rapports. Mais tout ça n’est pas simple à faire et le producteur devrait pouvoir compter sur ses fournisseurs de produits et services pour le guider vers une gestion de l’information cohérente et efficace.

N’hésitez pas à exiger de vos conseillers des formats de données interopérables pour que les cartes de prescription créées par votre agronome puissent être lues par toutes vos machineries (peu importe la marque). On veut assurer la fluidité de l’information, éliminer les pertes de temps et les erreurs de conversion.

Technologies d’agriculture de précision: passer à un autre niveau

L’agriculture de précision n’est pas seulement le guidage, c’est l’utilisation générale de l’intelligence derrière la machine! C’est donc une bonne résolution d’évaluer quelles technologies pourraient être réalistes et applicables à la ferme.

Est-ce que le taux variable est pertinent? L’utilisation des cartes de rendement des dernières années, l’imagerie satellite et les cartes d’analyse de sol géoréférencées peuvent aider à créer des zones de gestion variables lors des semis ou encore lors des travaux de fertilisation.

Est-ce que le contrôle de section automatique est pertinent? Si vos semoirs, pulvérisateurs et épandeurs sont équipés de la coupure de section automatique, il peut être intéressant d’évaluer les avantages de la mettre en action si ce n’est pas déjà le cas: on veut éliminer le chevauchement (souvent pouvant aller jusqu’à 10% du champ) et atteindre des économies d’intrants.

Identifier ses besoins en formation et planifier en conséquence

À la vitesse où les technologies, les méthodes de travail et les réglementations évoluent, il est essentiel de rester à jour et de déterminer quelle formation est nécessaire, que ce soit en lien avec les technologies utilisées à la ferme ou encore les outils de gestion. Le gestionnaire d’une entreprise agricole doit pouvoir déterminer quelles formations devraient être priorisées au cours de l’année pour les différents membres de son équipe. Le fait de suivre des formations favorisera l’adaptabilité face aux changements et pourra contribuer à améliorer le rendement des employés.

Des employés bien formés seront également plus motivés et engagés dans l’entreprise. En début d’année, il est important de vérifier l’offre de formation, que ce soit à travers des webinaires, des salons agricoles, les fournisseurs de produits et services ou encore au sein des établissements d’enseignement.

*Cet article de Claudia Beaudry est une version tirée et adaptée du magazine Le Bulletin des agriculteurs, édition janvier 2026.

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Fonctionnement du système de télégonflage

Le système de télégonflage repose sur cinq principaux composants montrés à la figure 1 : un contrôleur (1), un raccord rotatif pour chacune des roues (2), des conduites d’air pour le raccordement à chacun des pneus (3), une connexion entre le contrôleur et le moniteur de la cabine (4) et une connexion entre le contrôleur et le système pneumatique du tracteur (5).

Comme tout système automatisé, l’information provenant des capteurs (ici la pression d’air de chacun des pneus) est utilisée par le contrôleur pour activer ou non les actionneurs (dans ce cas les valves automatisées permettant l’ajustement de la pression d’air). L’agriculteur peut ainsi modifier la pression des pneus en quelques secondes, sans descendre du véhicule.

On cherche à appliquer une plus faible pression d’air aux champs pour limiter la compaction, contrôler le glissement et ainsi mieux transmettre la puissance au sol, ce qui aura une incidence sur la consommation de carburant.

Au transport, l’idéal est de gonfler davantage les pneus pour réduire leur surface de contact avec l’asphalte pour réduire l’usure et améliorer la sécurité au niveau de la conduite, un élément à ne pas négliger avec l’augmentation.

L’installation des systèmes de télégonflage peut s’effectuer à l’aide de solutions après-marché commercialisées par des équipementiers, par exemple la compagnie PTG qui fait partie du groupe Michelin depuis 2018. Les systèmes pour tracteurs sont disponibles sous deux formes : le premier offre des conduites qui passent par le garde-boue sur un joint tournant extérieur (voir figure 2); le deuxième offre des câbles qui passent le long de l’essieu ou à travers l’essieu vers un joint tournant interne.

De leurs côtés, certains tractoristes proposent des systèmes intégrés d’origine, comme le VarioGrip de Fendt montré à la figure 3. Au cours de la dernière année, les agriculteurs français ont également eu accès au système de gonflage centralisé sur certaines séries de tracteurs John Deere. Ces systèmes intégrés offrent évidemment l’avantage de ne pas devoir effectuer de modifications sur le tracteur existant et d’être supportés par le manufacturier du véhicule.

*Cet article de Claudia Beaudry est une version tirée et adaptée du magazine Le Bulletin des agriculteurs, édition novembre 2025.

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Fonctionnement du système de télégonflage

Le système de télégonflage repose sur cinq principaux composants montrés à la figure ci-dessous : un contrôleur (1), un raccord rotatif pour chacune des roues (2), des conduites d’air pour le raccordement à chacun des pneus (3), une connexion entre le contrôleur et le moniteur de la cabine (4) et une connexion entre le contrôleur et le système pneumatique du tracteur (5).

Comme tout système automatisé, l’information provenant des capteurs est utilisée par le contrôleur pour activer ou non les actionneurs (dans ce cas les valves automatisées permettant l’ajustement de la pression d’air). L’agriculteur peut ainsi modifier la pression des pneus en quelques secondes, sans descendre du véhicule.

Certaines études prétendent que des économies de carburant aux champs jusqu’à 15 % peuvent être observées en utilisant des systèmes de gonflage automatisés.

Au transport, l’idéal est de gonfler davantage les pneus pour réduire leur surface de contact avec l’asphalte. Dans un contexte où les fermes grossissent et où les tracteurs doivent emprunter la route pour se rendre d’un site à un autre, la facilité offerte par le télégonflage risque d’en intéresser plusieurs.

Les systèmes pour tracteurs sont disponibles sous deux formes : le premier offre des conduites qui passent par le garde-boue sur un joint tournant extérieur (voir figure ci-dessous); le deuxième offre des câbles qui passent le long de l’essieu ou à travers l’essieu vers un joint tournant interne.

De leurs côtés, certains tractoristes proposent des systèmes intégrés d’origine, comme le VarioGrip de Fendt montré à la figure ci-dessous. Au cours de la dernière année, les agriculteurs français ont également eu accès au système de gonflage centralisé sur certaines séries de tracteurs John Deere.

Avantages agronomiques et économiques du télégonflage

Au-delà du confort pour l’opérateur, le télégonflage offre des avantages considérables en matière d’efficacité énergétique, de réduction de la compaction des sols et d’usure des équipements.

Bien qu’ils demandent un investissement initial, un entretien régulier et souvent des modifications pour leur intégration, ces systèmes sont à prendre en considération pour préserver la santé des sols et l’optimisation des opérations.

*Cet article de Claudia Beaudry est une version tirée et adaptée du magazine Le Bulletin des agriculteurs, édition novembre 2025.

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La figure ci-dessous montre la proportion de la surface terrestre qui est affectée par la sécheresse depuis le début du vingtième siècle jusqu’à 2020.

Lors des années particulièrement sèches, on estime que les rendements des récoltes peuvent diminuer de 20 %. Cependant, les producteurs peuvent maintenant compter sur des cultivars qui ont été développés pour mieux supporter le manque d’eau.

Des hybrides et des techniques plus performants

Tel qu’indiqué sur la figure ci-dessous, les producteurs de maïs américains ont produit en 2023 en moyenne 174,9 boisseaux par acre, soit tout près des records, malgré des précipitations comparables à la sécheresse de 2012. Cette année-là, la production était à 123,1 boisseaux par acre.

Différentes raisons peuvent expliquer ceci; certes les producteurs ont accès à des hybrides qui supportent mieux la sécheresse, mais plusieurs détails dans la régie de production et les innovations technologiques peuvent contribuer à sauver les récoltes lors de manques d’eau.

Au niveau des variétés, on veut une bonne tolérance au stress hydrique et une précocité à la floraison et à la récolte, afin d’éviter de faire coïncider les stades sensibles avec les périodes de déficit en eau.

La qualité et la santé du sol sont également un facteur important puisqu’il favoriser une bonne croissance racinaire et une profondeur de semis constante.

L’optimisation des outils technologiques peut aussi jouer un rôle, comme une profondeur de semis constant, tout comme les pratiques de travail de sol. Des pratiques comme le semis direct, le travail réduit du sol augmente la matière organique et conserve l’humidité du sol.

L’irrigation pour les grandes cultures

On pourrait s’inspirer des cultures maraichères et des États-Unis pour le maïs, le soya et le blé. Aux États-Unis, 17 % de la production de maïs et 12 % de la production de soya proviennent de surfaces irriguées.

L’irrigation se fait par écoulement, par pivot, par enrouleur et l’irrigation localisée. Dans un contexte où la disponibilité de l’eau est un enjeu, l’irrigation de précision sera préconisée. Ces derniers peuvent permettre d’économiser jusqu’à 65 % d’eau par rapport aux méthodes conventionnelles.

Des technologies complémentaires comme les drones, les modèles météorologiques et les capteurs d’humidité du sol fournissent des données permettant de prédire avec plus de précision les besoins en eau des cultures tout au long de la saison.

 Il est préférable d’apporter de petites quantités d’eau de manière fréquente, plutôt que de grandes quantités espacées afin d’améliorer l’absorption par les racines, de réduire les pertes par ruissellement et d’assurer une utilisation optimale des réserves en eau.

*Cet article de Claudia Beaudry est une version tirée et adaptée du magazine Le Bulletin des agriculteurs, édition juin 2025.

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L’évaluation de la santé des cultures

Toute innovation technologique qui permet de remplacer l’œil humain devra être munie d’une multitude de capteurs. Les drones sont équipés de caméras de différents types pouvant détecter des anomalies dans les cultures, que ce soient des maladies, des stress de diverses natures ou encore la présence de ravageurs. Le drone et ses caméras pourront surveiller de vastes superficies beaucoup plus rapidement que l’humain qui aurait à marcher les champs. De plus, les caméras permettent de détecter des anomalies qui ne seraient pas visibles à l’œil nu, on peut donc détecter les problèmes à un stade moins avancé.

Il existe différents types de camera: les classiques RGB ((Red Green Blue) pour détecter les anomalies visibles comme le jaunissement ou les tâches sur les végétaux, les multispectrales qui servent à mesurer l’indice de la santé de la végétation et sa densité, les hyperspectrales pour la composition chimique des plantes et les thermiques pour mesurer la température des feuilles

Les images sont ensuite traitées à l’aide de logiciel pour déterminer un problème ou une maladie.

Un outil pour l’agriculture de précision

Les données obtenues par ces images peuvent être géoréférencées afin de créer des cartes de santé des cultures. Cela permettra une intervention ciblée, par exemple un traitement localisé là où le problème se trouve. Les drones permettent donc de mettre en pratique des notions d’agriculture de précision puisque l’application d’eau, d’engrais ou de pesticides peut être faite uniquement là où c’est nécessaire.

Des essais effectués au Québec en 2024 ont permis de constater une diminution de 50 % de la consommation d’herbicides dans la culture de maïs et une diminution de 30 % de la consommation de produits phytosanitaires dans le soya sans affecter les rendements ni l’efficacité du désherbage (Sollio Agriculture, 2024).

Les cartes en haute résolution peuvent aussi aider à élaborer des stratégies d’irrigation, de drainage et de plantation.

L’implantation de cultures de couverture par les drones

Au cours des dernières années, on remarque un engouement croissant pour les cultures de couverture au Québec, une pratique valorisée pour ses nombreux avantages agroenvironnementaux et agronomiques.

Des essais ont été faits au cours des dernières années en utilisant les drones pour implanter des cultures de couverture intercalaires dans le blé avec des résultats très satisfaisants, soit aucun effet sur le rendement et une meilleure suppression des mauvaises herbes, en comparaison avec le semoir conventionnel.

L’adoption des drones en agriculture n’est cependant pas sans défi. Les principaux freins étant au niveau de la réglementation, de la formation des opérateurs et des coûts initiaux. Considérant que cette technologie permettra aux producteurs de prendre des décisions éclairées, d’optimiser les intrants et de mieux anticiper les problèmes agronomiques, ils devraient s’imposer comme des alliés pour l’agriculture du futur.

*Cet article de Claudia Beaudry est une version tirée et adaptée du magazine Le Bulletin des agriculteurs, édition juin 2025. Pour lire l’article en entier, abonnez-vous au magazine où plus de contenu exclusif est disponible.

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Aujourd’hui, trois grandes familles de tracteurs sont omniprésentes au Canada et aux États-Unis : John Deere, AGCO et CNH. À cela s’ajoutent certains membres des familles ARGO (Landini, McCormick et Valpadana), SDF (Same, Deutz-Fahr et Lamborghini) et bien sûr Kubota.

John Deere est la seule de ces trois compagnies principales qui n’a pas subi de fusion ou d’acquisition, bien que ce majeur ait acheté des compagnies d’équipements et d’accessoires agricoles au fil du temps. 

Les origines du groupe AGCO remonte au milieu du XX^e siècle. Les marques Oliver, Cockshutt et Minneapolis Moline ont toutes été vendues à White Motor Corporation, avant d’être discontinuées en 1975, année qui marque l’arrivée des tracteurs White sur le marché. AGCO-White remplace par la suite White en 1991 et disparaîtra en 2001. Aujourd’hui, AGCO en Amérique du Nord (pour Allis-Gleaner Corporation) est issue de la compagnie Allis-Chalmers, vendue en 1985 à l’Allemande KHD, Klöckner-Humboldt-Deutz AG.

En 1953, Massey-Harris a fusionné avec la compagnie Ferguson pour donner naissance à Massey Ferguson en 1958. Cette dernière a ensuite été achetée par AGCO en 1994, qui a aussi mis la main sur Fendt, Challenger et Valtra en 1997, 2002 et 2004. Alors si vous cherchez des pièces pour n’importe laquelle de ces marques de tracteurs, vous devrez regarder du côté d’AGCO.

Pour ce qui est de la grande famille CNH (Case, New Holland), on retrouve moins de marques différentes que pour AGCO, mais on observe tout de même des fusions majeures. Du côté de Case, on remonte aux marques David Brown, Case et International Harvester. C’est en 1972 que David Brown Tractors est rachetée par Tenneco Inc. et s’affilie à une autre filiale de renommée mondiale de Tenneco, J.I. Case Company, de Racine dans le Wisconsin.

Fondée en 1923, International Harvester connaîtra du succès pendant plusieurs décennies avant son déclin dans les années 1980 qui mène à sa vente à Tenneco Inc. en 1984. Elle est ensuite fusionnée avec J.I. Case pour constituer la marque Case IH. En 1986, Case IH achète Steiger Tractor et commence à produire ses tracteurs à quatre roues motrices, toujours sous le nom de Case IH.

Du côté de New Holland, elle passera par Ford (Ford New Holland) et ensuite Fiat qui l’intègre à sa division agricole FiatAgri. New Holland devient un leader mondial dans la production de matériel agricole et la transition vers le nom New Holland est complétée en 1996.

Case IH est alors acquise par Fiat en 1999, pour donner naissance à CNH Global, avant de fusionner avec sa société mère Fiat Industrial en 2013, formant ainsi la nouvelle CNH Industrial. Depuis cette fusion, on retrouve toujours deux réseaux bien distincts entre les Case IH rouges et les New Holland bleus, bien que certaines machines soient identiques sous leur peinture respective.

La disponibilité des pièces de remplacement pour ces différentes marques de tracteurs parfois discontinuées est un défi et représente un enjeu stratégique majeur pour la continuité des opérations agricoles de machines. Ces fusions ont aussi mené à une concentration du pouvoir entre quelques acteurs.

Les producteurs agricoles sont renommés pour être fidèles à leur marque, mais dans un contexte économique plus difficile, il est probable que la raison l’emporte sur la couleur du tracteur!

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Au cœur de l’efficacité des batteuses se trouvent leurs têtes, ces composantes conçues pour optimiser la récolte de différents types de cultures. Le choix de la tête aura des impacts importants pendant la saison de récolte : il dictera en partie la qualité et le rendement des grains, on veut donc faire une sélection éclairée.

Les divers types de têtes de moissonneuse-batteuse possèdent leurs caractéristiques propres qui contribuent à améliorer la productivité. On retrouve d’abord les têtes de récolte de maïs, souvent appelées nez à maïs, qui sont principalement conçues pour la récolte des cultures en rangs. Ces têtes possèdent des cônes qui peuvent s’adapter entre les rangs de maïs.

Les conceptions initiales de 1950 ont connu avec les années des améliorations notables, dont les différentes formes de cônes qui facilitent la récolte et réduisent le rebondissement des épis. Les nouveaux matériaux résistent mieux à l’usure et les nez repliables facilitent les déplacements dans les champs (voir photo suivante).

Du côté des récoltes de certaines céréales et légumineuses, une tête de ramassage peut être l’option envisagée. Celle-ci permet de soulever la récolte déjà coupée aux champs pour l’amener sur les courroies de la tête et l’alimenter à la vis sans fin.

D’autres têtes de récolte de grains comprennent aussi une vis sans fin ou un tapis. Dans ce deuxième cas, un genre de plateforme roulante en toile servira à attraper les cultures à partir de la barre de coupe.

Les principaux manufacturiers de moissonneuse-batteuse offrent donc une large sélection de têtes de récolte, tout comme certains joueurs de produits spécialisés, dont Geringhoff et Capello. La compagnie canadienne MacDon offre des produits innovants avec des têtes de récolte polyvalentes qui permettent d’être le plus efficace possible dans différentes conditions de terrain. 

Les systèmes de contrôle automatique de la hauteur de coupe visent à maximiser les performances. Celui de MacDon propose des plateformes ultra flexibles et un système de flottement actif. Celui-ci est indépendant du contrôle automatique de la hauteur de la plateforme de la moissonneuse-batteuse et supporte jusqu’à 97 % du poids de la plateforme. La réponse rapide de ce système de flottaison permettra de couper très près du sol.

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Compte tenu de ces avantages et de son impact considérable sur la réduction du travail nécessaire à l’application du fumier dans les champs, l’épandeur mérite qu’on lui porte attention et que l’on considère les avancées technologiques dans ce secteur.

Si les premiers épandeurs à succès ont été construits en 1875, les systèmes d’épandage se sont diversifiés et spécialisés au fil du temps.

Il existe des modèles d’épandeur à déchargement latéral et arrière, tel que ceux fabriqués par la compagnie Kuhn. Plusieurs fabricants propose aussi une large gamme d’épandeurs traînés ou portés sur camion.

La figure plus bas montre une technologie intéressante proposée par Kuhn : les épandeurs de fumier à poussée hydraulique.

Du côté du fumier liquide ou lisier, celui-ci doit être épandu près du sol avec une rampe basse ou des pendillards, afin d’atténuer au maximum les odeurs. Les fabricants proposent des modèles de citernes avec des équipements auxiliaires puisqu’on cherche à incorporer le fumier dans le sol dans les 24 heures suivant l’application. Bien que ces systèmes couvrent de larges surfaces, ils comptent comme désavantages la compaction des champs.

Au cours des dernières années, on a donc vu de nouvelles technologies arriver dans les champs. L’épandage de lisier par dragline est un bon exemple. Celui-ci est idéal pour épandre du lisier dans un champ à proximité d’une fosse ou lorsque l’on peut avoir des citernes ou des réservoirs stationnaires installés près des champs.

Un système de dragline offre plusieurs avantages par rapport aux citernes traditionnelles : réduction de la compaction au champ, meilleure efficacité pour l’injection de la même quantité de fumier, diminution de la main-d’œuvre requise, élimination ou diminution des déplacements sur les routes et réduction des odeurs. Le coût initial d’un système de dragline peut cependant être élevé.

Finalement, une autre avancée technologique qui fait son entrée au Québec cet été est le robot 360 Rain, qui offre des avantages similaires au système de dragline, mais qui en plus ne requiert pas de tracteur ni d’opérateur. Le robot est composé d’un enrouleur vertical qui utilise des capteurs pour déposer le tuyau flexible le long de son parcours, puis le récupère lorsqu’il revient vers la source.

À consulter également: Des robots qui collectent le fumier – Le Bulletin des agriculteurs

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