Étape 1: Inspection visuelle et état du châssis

Les boyaux hydrauliques doivent être examinés afin de détecter toute zone d’abrasion ou pliure. Les abrasions ou fissures peuvent indiquer une accumulation de chaleur à un endroit précis due à une restriction, c’est donc important d’y jeter un coup d’œil. L’inspection visuelle devrait aussi inclure une vérification des vérins pour détecter la présence de fuites.

Le câblage électrique doit également être inspecté afin de repérer des fils dénudés. Si le semoir est équipé d’un compresseur à air intégré, celui-ci doit aussi être entretenu selon les spécifications du fabricant, incluant la vidange d’huile. Finalement, la pression d’air dans les pneus est aussi un élément important à vérifier. Cette pression influera sur la force exercée par le sol sur l’unité de semis, ce qui aura un impact sur la pression exercée sur les roues de jauge. On souhaite maintenir l’unité pleinement engagée dans le sol afin d’atteindre la profondeur souhaitée pour planter.

Autre élément important à considérer, les bras parallèles sur le planteur: ils maintiennent l’unité de semis parallèle au sol, même lorsque le planteur suit les irrégularités du terrain, ce qui permet de maintenir une profondeur de semis uniforme. Ces bras peuvent sembler robustes, mais peuvent se déformer à la longue, particulièrement lors de travaux dans des pentes, et leurs bagues s’usent avec le temps. Une bonne inspection et des correctifs permettront de ne pas compromettre la profondeur de plantation.

Étape 2: Vérification des unités de semis

Le système de dosage de chaque unité de semis devrait être entièrement démonté, nettoyé puis calibré. Les unités de semis doivent être fixes et stables, il est donc important de vérifier les pièces qui les fixent au planteur et les changer si elles sont usées. La calibration des unités de dosage doit être faite selon les spécifications du fabricant, le soutien d’un technicien peut donc être souhaitable si nécessaire.

Les tubes où passent les semences doivent permettre aux grains de descendre librement, s’assurant que les semences sont déposées au sol et non projetées. Des résidus à l’intérieur des tubes peuvent entraîner une répartition inégale des semences, ce qui peut se traduire éventuellement en une perte de rendement.

Étape 3: Vérification des disques d’ouverture

Des disques d’ouverture bien affûtés assurent un contrôle précis de la profondeur de semis et donc une émergence plus uniforme. On doit s’assurer que les disques d’ouverture se touchent pour éviter de former un sillon en forme de W, ce qui augmenterait le risque de formation de poches d’air autour de la semence. On veut également vérifier le diamètre des disques: par exemple si le disque neuf mesure 15 pouces de diamètre, il devrait être remplacé lorsqu’il mesure moins de 14,5 pouces. Encore ici les spécifications du fabricant doivent être prises en considération.

Étape 4: Inspection des roues de jauge

Les roues doivent être nettoyées et inspectées attentivement. Avec le semoir en position de transport, on veut faire tourner les roues de jauge pour vérifier l’absence de jeu qui serait signe de roulements usés. On veut également s’assurer que les roues de jauge sont correctement réglées par rapport aux disques d’ouverture afin de ne pas faire entrer de la terre sèche dans le sillon.

Le système de réglage de profondeur en entier doit aussi être inspecté. Il est essentiel de vérifier l’usure des différents composants: par exemple, la profondeur de semis réelle sera directement affectée par un bras de roue de jauge présentant une usure marquée. Les écarts de profondeur de semis pourront aussi varier d’un rang à l’autre, l’usure étant différente pour chaque rang.

Étape 5: Inspection du système d’entraînement

Chaque composant du système d’entraînement doit être examiné: chaînes ou câbles, pignons, galets tendeurs, embrayages et leurs bagues ou roulements, tout est important! On dit souvent que le diable est dans les détails. Une chaîne défectueuse peut engendrer des vibrations qui affectent la précision du dosage.

Pour les variateurs à câble, l’unité peut être retirée et on veut faire tourner le câble pour vérifier que sa rotation est fluide. Les connexions électriques des compteurs doivent aussi être examinées.

Étape 6: Vérifiez les roues de fermeture

Finalement, les roues de fermeture sont souvent les plus négligées en matière d’entretien sur le planteur. Pourtant, elles ont un impact considérable sur le contact entre la semence et le sol, ce qui peut favoriser une levée rapide. Le mécanisme des roues de fermeture doit donc être inspecté afin de détecter tout jeu au niveau de la fixation des bras sur l’élément semeur. Un jeu excessif peut indiquer une usure des roulements ou des bagues.

En conclusion, un entretien minutieux du planteur contribuera à diminuer les risques de bris en pleine saison de semis et sera un facteur dans l’obtention des meilleurs rendements possible.

Cet article est un extrait de ce qui a d’abord été publié dans l’édition de février du Bulletin des agriculteurs.

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Ce printemps, le tout premier Nexat au Canada a attiré les caméras. C’est à Elie près de Winnipeg au Manitoba que le concepteur a décidé d’établir son premier centre de vente et de service canadien, en vue d’un lancement commercial prévu pour la saison 2026.

Au début mai, le Nexat y semait un champ de soya, entamant ainsi sa première saison complète de démonstrations au Manitoba et se joignant à un total de 18 prototypes à l’œuvre en Europe et en Amérique du Sud. Les essais sur le terrain sont en cours depuis environ sept ans.

Premiers tours de roue au Canada

« C’est le premier printemps pour nous au Canada », déclarait Klemens Kalverkamp, fondateur et chef de la direction de Nexat. « Nous avons semé aux États-Unis l’année dernière et sommes en Ukraine depuis 2019, soit la sixième année pour les semis. »

Le concepteur basé en Allemagne construit la machine de base et se tourne vers des fabricants spécialisés pour concevoir et fournir tous les outils utilisés pour effectuer le travail sur le terrain, à une exception près.

« Pour l’unité de moissonnage, il n’y a pas de partenaires respectant nos contraintes de dimensions, explique Klemens Kalverkamp. Pour tous les autres produits, nous travaillons avec des entreprises spécialisées, innovantes et de taille moyenne. »

En utilisant les accessoires conçus par des entreprises partenaires, le Nexat est capable de remplacer complètement un tracteur et une moissonneuse conventionnels. « Le principe de base : une seule machine pour tout faire soit l’ensemencement, la pulvérisation, le travail du sol et la récolte », ajoute-t-il.

Mais Klemens Kalverkamp évalue que le Nexat fait plus que fournir une alternative aux conceptions traditionnelles de tracteurs et d’outils en raison de ses avantages inégalables. En portant l’outil, l’efficacité énergétique est améliorée.

Simple, robuste et facile à réparer

« Nous avons moins de consommation de carburant, moins de complexité, explique-t-il. En fin de compte, c’est une machine simple, très facile à entretenir. » Chaque technicien de service peut changer n’importe quelle pièce à l’aide d’une animation vidéo. Nexat fournit ces informations de service numérique.

La simplicité provient d’un système d’entraînement à deux moteurs, chacun alimentant un générateur électrique qui entraîne quatre moteurs électriques sur les modules de chenilles.

« Tous les moteurs électriques sont identiques, dit-il. Avec les tracteurs modernes, si vous avez un problème dans la boîte de vitesses, il faut deux jours pour le réparer. Retirer et remplacer un moteur électrique se fait en quatre heures. Et cela peut être fait par n’importe quel technicien de service. »

Chaque moteur diesel développe une puissance nominale de 550 chevaux, mais certaines opérations, telles que l’ensemencement ou la pulvérisation, ne nécessiteront que l’utilisation d’un seul d’entre eux. L’accessoire de récolte nécessite la puissance des deux, en raison de sa demande plus élevée en puissance.

Le modèle Nexat actuel utilise deux moteurs diesels Leibherr populaires dans les camions et les engins de construction en Europe. Mais l’entreprise s’attend à être en mesure d’offrir aux acheteurs nord-américains la possibilité de les remplacer par des moteurs Cummins.

Réduction de la compaction

Selon le concepteur, l’un des plus grands avantages du Nexat est sa capacité à permettre aux agriculteurs d’améliorer les conditions du sol. En utilisant un schéma de circulation contrôlé avec des chenilles ou des roues en option et en suivant toujours la même trajectoire, environ 95 % de la surface du terrain reste intacte. Cela réduit considérablement les problèmes de compactage.

« Après 40 ans de voyages dans des fermes du monde entier, j’ai constaté un problème récurrent partout, le compactage. Au cours des cinq dernières années, j’ai beaucoup réfléchi à une solution pour corriger la situation. »

Lorsque le Nexat circule dans le champ guidé par GPS, la cabine peut être pivotée vers l’arrière permettant à l’opérateur de surveiller le fonctionnement de l’outil. Une option qui n’est pas disponible à partir d’une cabine de tracteur traditionnel.

À l’intérieur de la cabine, le niveau sonore est remarquablement bas, car les moteurs sont situés à plusieurs mètres de distance. L’opérateur peut déplacer la cabine sur un arc de plus de 180 degrés.

Pour la route, les chenilles ou les roues pivotent à 90 degrés, donnant une largeur de déplacement totale de seulement 3,7 mètres (12 pieds) avec une vitesse de pointe de 40 km/h. Pour l’aider à se replier dans les espaces restreints, le Nexat peut être contrôlé à l’aide d’une télécommande sans fil.

« C’est le premier système de production qui prend tout en compte, explique Klemens Kalverkamp. Grâce à notre technologie, nous voulons aider les agriculteurs à augmenter leurs profits, améliorer la santé des sols en réduisant l’érosion et remettre du CO₂ dans le sol. Et nous avons prouvé que c’était possible. »

Pour l’instant, le Nexat fonctionne essentiellement de manière autonome, sans que l’opérateur ait grand-chose à faire, mais l’entreprise prévoit rendre la cabine de l’opérateur superflue d’ici à trois ans. Nexat prévoit introduire une version entièrement autonome d’ici 2028. En fait, selon Klemens Kalverkamp, le Nexat a été conçu dès le départ dans l’optique d’une autonomie totale.

En novembre, l’entreprise lancera un modèle de 27 mètres (90 pieds) à Agritechnica, en Allemagne, qui pourrait être offert aux acheteurs canadiens pour la saison prochaine.

Cet article de Scott Garvey a été traduit et adapté par l’équipe du Bulletin des agriculteurs.

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La pression exercée sur les roues de jauge a comme rôle de contrer la force exercée par le sol sur l’unité de semis. On souhaite maintenir l’unité pleinement engagée dans le sol afin d’atteindre la profondeur souhaitée pour planter. Une profondeur de semis constante aide à établir une germination et une émergence uniformes, éléments importants pouvant bonifier les rendements.

La figure 1 (ci-dessous) montre un schéma des différentes forces appliquées sur les unités de semis. Ici, on voit la force résultante en vert qui représente la « downforce margin » ou « gauge wheel load » (appelée différemment selon les manufacturiers) qui est la différence entre la somme de la force A bleue (pression appliquée par le système) et la force B bleue (le poids de l’unité) et la somme des forces appliquées par le sol vers les différents points de contact de l’unité de semis (A, B et C rouge).

Cette pression exercée sur les roues de jauge est donc essentielle pour garantir que la profondeur de semis est constante à travers tout le champ, malgré des éléments comme les types de sol, l’humidité du sol ainsi que les pratiques de travail de sol effectuées auparavant. 

Quel que soit le type de système de pression sur le planteur (système à ressorts, pneumatique ou hydraulique), l’ajustement adéquat de la pression d’appui des roues de jauge remplira trois rôles : maintenir le contact avec le sol, définir la structure du sol et établir la structure du sillon.

Maintenir le contact avec le sol

Le premier rôle de la pression d’appui sur les roues de jauge est donc de maintenir le contact avec le sol. Une certaine force est nécessaire pour pousser les disques d’ouverture dans le sol avant que les roues de jauge ne touchent la surface. On souhaite maintenir le pourcentage de contact avec le sol en moyenne entre 97 et 100 %. Un pourcentage qui se maintiendrait à 100 % serait l’indice d’une pression trop élevée.

Définir la structure du sol

Une fois le disque d’ouverture entré dans le sol, il est essentiel de valider la charge sur les roues de jauge, ce qui aura un impact sur la structure du sol. Une pression trop faible risque de provoquer un affaissement du sillon de semis et une pression trop élevée pourrait provoquer un compactage des parois latérales, deux situations néfastes pour le développement de la semence. Cette zone de sol est là où la germination aura lieu, on veut éliminer les poches d’air ou encore des zones trop compactées qui seraient néfastes pour le développement des racines.

Pour valider l’ajustement de la pression, prendre un temps d’arrêt et regarder dans la zone entre la roue de jauge et le système de fermeture où le sillon est encore ouvert. Si un tas de saletés s’effritent autour, la pression est sûrement trop basse. Le but est d’obtenir un sillon conservant sa forme, sans compaction sans poche d’air dans les parois latérales.

Établir la structure du sillon

Une fois le sillon créé, il doit tenir suffisamment longtemps pour que le système de fermeture puisse ensuite effectuer son travail. On souhaite que le sillon se ferme de bas en haut, en mettant un sol ferme et humide autour de la graine. Si le sillon se défait avant qu’il ne soit fermé, de la terre meuble et sèche peut tomber par le haut, réduisant ainsi le potentiel de contact entre les semences et le sol.

*Cet article de Claudia Beaudry est une version tirée et adaptée du magazine Le Bulletin des agriculteurs, édition d’avril 2025. Pour lire l’article en entier, abonnez-vous au magazine où plus de contenu exclusif est disponible.

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AGCO a remporté cinq prix AE50 qui seront octroyés en février 2025 par l’American Society of Agricultural and Biological Engineers (ASABE), dont un pour son planteur de 30 pieds, le Momentum de Fendt. Chaque année, l’ASABE récompense des produits des secteurs agricole, alimentaire et biologique pour leur innovation, leurs avancées technologiques et leur impact sur le marché.

« Depuis le début, le projet Momentum est axé sur la recherche », a déclaré Kirby Woods, spécialiste marketing produit chez AGCO, lors d’une démonstration de planteurs au Kansas en juin 2024, bien avant l’annonce des prix. « Comment pouvons-nous améliorer la rentabilité des agriculteurs ? » a-t-il ajouté.

Lors de cette démonstration, les représentants marketing d’AGCO ont affirmé que cette gamme de planteurs permettait un gain annuel de cinq à six boisseaux par acre (environ 400 kg/ha ou 4%), lors des essais sur le terrain, grâce à ses caractéristiques innovantes. Pour l’année modèle 2025, le Momentum est disponible en trois largeurs soit 30, 40 et 60 pieds, avec une configuration allant de 12 à 48 rangs.

Réduction de la compaction des sols

Les planteurs Momentum ont été conçus pour minimiser la compaction des sols. Une des technologies clés derrière cet avantage est le système WEIGHT LOGIC de Fendt, qui répartit le poids de manière uniforme sur l’ensemble des pneus.

« Grâce à notre système de gestion du poids, l’outil mesure automatiquement la charge sur les essieux », a expliqué Mark Brungardt, responsable marketing chez AGCO, lors de l’événement au Kansas. « Chaque essieu est équipé d’un capteur intelligent qui permet de maintenir une répartition uniforme du poids, sur les ailes comme au centre, afin de réduire la compaction. De plus, deux vérins hydrauliques sur chaque aile répartissent également la charge. »

La section centrale du châssis repose sur un essieu tandem en ligne qui offre une plus grande surface au sol, tout en éliminant les points de pincement sur les rangs adjacents.

« Une autre façon de prévenir la compaction est d’élargir l’empreinte des pneus », a précisé Mark Brungardt. « Pour ce faire, nous utilisons un système de gonflage similaire à celui de nos tracteurs VARIOGRIP. Sur la route, nous augmentons la pression pour réduire la résistance au roulement, et au champ, nous l’abaissons à 15 livres par pouce carré afin d’obtenir une empreinte plus large. »

Pour maintenir les roues en contact avec le sol, la barre porte-outils sectionnelle s’adapte aux terrains ondulés en oscillant verticalement sur une plage allant jusqu’à 52 pouces (1,32 mètre), et s’adapte aux terrains ondulés. « Nous utilisons ce que nous appelons une barre VCT (Vertical Contouring Toolbar) », a expliqué Mark Brungardt. « Chaque aile est équipée de trois capteurs, tout comme la section centrale. Lorsque le planteur traverse une zone valonneuse, les articulations des unités de semis suivent les ondulations. »

Options de fertilisation et distribution précise

Sur le chassis central des Momentum de 40 et 60 pieds, deux trémies de semences contenant chacune 65 boisseaux sont associées à des réservoirs d’engrais liquides de 800 à 1000 gallons, ou des réservoirs d’engrais granulaires de 125, 130 ou 175 pieds cubes. Le planteur de 30 pieds reçoit une trémie de 100 boisseaux avec au choix un réservoir d’engrais liquide de 800 gallons ou d’engrais granulaire de 125 pieds cubes.

Les équipements pour engrais liquides utilisent la technologie EMHD de Precision Planting, qui contrôle la distribution du liquide rang par rang. Selon Mark Brungardt, l’objectif de Fendt est de limiter la variation de la distribution à un maximum de 5%, contre une moyenne acceptée de 10% dans l’industrie.

Le système EMHD, disponible en option et installé en usine sur les planteurs Momentum, comprend également une compensation dans les virages et un arrêt automatique rang par rang. Lors d’une démonstration au Kansas, la variation globale de distribution lors de l’utilisation d’un système d’engrais granulaire n’était que de 2 %. « L’option d’engrais granulaire inclut un ouvre-sillon monodisque monté sur le châssis, une solution développée avec notre partenaire AULARI, du Québec », a expliqué Arthur Santos, responsable marketing chez Fendt Momentum.

Grâce à son design, le Momentum peut remplacer un semoir pneumatique dans certaines exploitations. « En plus du maïs et du soya, nous pouvons aussi semer du canola, du blé et bien plus encore. Nous voulons montrer la polyvalence de ce semoir, c’est notre objectif principal », a déclaré Kirby Woods.

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L’évolution des capteurs montés sur les tubulures de descente de semence a grandement aidé à monitorer clairement ce qui se passe au niveau du doseur. Combinés au moniteur, ces senseurs démontrent rapidement s’il y a des doublons et des manques lors du semis.

Des accéléromètres montés sur différentes unités de planteurs informent l’opérateur lorsque l’unité sautille trop, souvent causé par un relief de sol trop agressif. Il peut donc prendre action en diminuant sa vitesse de semis ou bien augmenter la pression au sol pour limiter les effets.

Parlant de pression, des capteurs mesurent en temps réel le stress appliqué sur les roues de jauge. Cette mesure informe sur les conditions de sols changeantes et permet d’intervenir sur le contrôle de la force de pénétration du sol. Soit pneumatique ou hydraulique, cette pression vers le bas ou downforce peut être automatiquement modifiée. Il en résulte une profondeur de semis plus constante.

Les choses ont grandement évolué dans le rayon des systèmes de descente de la semence. Chaque fabricant y va d’une conception différente, mais l’idée reste la même : prendre chaque grain de semence individuellement à la sortie du doseur de semence et l’emprisonner pendant son acheminement jusqu’au sillon. Le risque de rebond potentiel de la semence que l’on voit dans un tube de descente standard et son impact négatif sur l’espacement sont ainsi éliminés.

À noter que les planteurs seront en démonstration à Expo-Champs du 29 au 31 août 2017.

*Ceci est un extrait de l’article de Louis-Yves Béland publié dans l’édition de juillet-août 2017 du Bulletin des agriculteurs.

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L’utilisation de planteurs de plus en plus large avec de plus en plus de trémies centrales pour les semences et les engrais ajoute du poids et accentue les problèmes de compaction au moment où la terre est la plus sensible. Même si les pneus ne font pas des traces directement sur les rangs, ils peuvent quand même réduire la croissance des plants avoisinants.

Trois roues avec des dents de 25 cm (10 po) sont placées derrière chaque pneu du planteur. Un relevage hydraulique permet de maintenir une bonne profondeur de travail de sol et permet de relever les rouleaux au bout du champ ou pour le mode transport. Ce travail de sol permet une meilleure infiltration de l’eau ainsi qu’un meilleur développement racinaire latéral.

Des données recueillies par l’Université de l’État de l’Iowa ont démontré une augmentation de rendement de 500 kg/ha (8 bo/acre) pour les rangs du centre ainsi que des plants plus hauts de 6,5 %.

On peut voir en action cet équipement à l’adresse suivante : agricultureconcepts.com/category/colin-hurd/

Source : Ontario Farmer

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Plusieurs manufacturiers ne proposent pas encore de déflecteurs pour diriger l’air des vacuums vers le sol et réduire ainsi la dispersion des poussières et l’exposition des abeilles aux néonicotinoïdes des traitements de semence. Qu’à cela ne tienne! Certains producteurs ont entrepris de fabriquer le leur eux-mêmes.

Roger Naegeli est producteur d’œufs et de grandes cultures. À titre de représentant commercial pour les produits de marque Precision Planting, il tenait un kiosque à Expo-Champs. C’est là que Le Bulletin.com a découvert le déflecteur sur son planteur.

« C’est un prototype, dit M. Naegeli. On va le tester au printemps. J’ai confiance qu’il fonctionnera bien. »

Ce prototype est la preuve que n’importe quel producteur peut se fabriquer son propre kit de déflecteur. Il suffit d’être moindrement habile de ses mains et sensible au sort des insectes pollinisateurs.

Sur ce planteur John Deere à six rangs, il a suffi de fabriquer une boîte en métal, de la brancher d’une part sur la sortie du vacuum et d’autre part sur un tuyau flexible de quatre pouces.

Pour ralentir le débit d’air, des pièces de plastique ont été fixées à l’intérieur du tuyau. Vers le bas, le tuyau a été divisé en deux, ce qui contribue aussi à atténuer la force des jets d’air à leur sortie près du sol.

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Cette technologie permet aux agriculteurs de changer automatiquement d’hybride semé tout en semant! Au lieu de sélectionner une variété de semence moyenne pour le champ en entier, les hybrides de semences peuvent être sélectionnés et semés automatiquement pour s’adapter à différentes zones du champ. « Le planteur multi-hybride électrique permettra aux agriculteurs de maximiser le rendement dans chaque partie de leur champ sans faire de compromis », a déclaré Rhett Schildroth, chef de produit senior pour Kinze. « Les gains de rendement dans nos essais variaient de deux boisseaux à l’acre à plus de dix boisseaux à l’acre en utilisant le multi-hybrid concept ».

Diverses réserves de semence équipent le planteur et permettent l’alternance entre les différents hybrides. L’avantage est que le système permet le transfert de l’un à l’autre sans avoir à débarquer du tracteur. La technologie sera disponible au printemps 2014 aux États-Unis et prochainement au Canada.
kinze.com

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